Полвека КАМАЗу. Что происходило с началом выпуска машинокомплектов?

Перейти к предыдущей части статьи

После первого обеда в новой столовой обсуждался не вкус борща, а факт прощания со строительной и весьма удалённой столовой. Начиналась новая заводская жизнь.

Запуск главного конвейера

Наступил знаменательный в истории завода день 16 февраля 1976 года — запуск главного конвейера. На автосборочном заводе митинг, телекамеры, пресса, речи. В цеху и на заводе обычная рабочая атмосфера.

Вечером многие смотрят телевизор, программу «Время». Утром следующего дня люди поздравляли друг друга с долгожданным событием, у женщин на глазах слёзы.

Первая рабочая неделя после запуска главного конвейера прошла спокойно. Основные цеха приступили к изготовлению деталей и узлов, закреплённых за ними.

Самыми крупными узлами ПРЗ стали рама, каркас кабины, бак топливный, поддон блока цилиндров, ресиверы сжатого воздуха, которых вначале было два — большой и малый, а также детали россыпью.

Ежедневно звучала величина поставок машино-комплектов на главный конвейер и заводу Двигателей.

История не зафиксировала момента появления в лексиконе широко известного слова «дефицит». Оно стало ключевым в планировании работ на текущие сутки. «Гонять дефицит» — звучало и критикой неумелости наладить планирование, и обязательностью исполнения его устранения.

В листовой штамповке принято считать минимальный размер партии — 5000 изготовленных деталей за одну установку штампа на прессе. Однако в условиях наладочной работы главного конвейера ему такие объёмы не нужны, как и нет условий изготовления таких партий по обеспеченности исходным металлом, тарой, готовностью складов к хранению заделов.

Так создалась ситуация частой смены штампов на прессах. Во-вторых, штампы эксплуатировали новички, часто возникали внештатные ситуации: то не уследили за удалением отхода, то вместо одной заготовки положили сразу две или своевременно не заметили износ детали штампа, и иное.

Никаких наказаний за поломку штампов не было, а выдавать их из ремонта полагалось в срок, чтобы не остановить главный конвейер. Шло ежедневное соревнование между поломками и ремонтом штампов. На оперативных совещаниях ЦРиЭШ оказался самым критикуемым.

Сверхурочная работа на заводе слесарей-инструментальщиков и станочников цеха стала повседневной, оплата этих работ с оформлением особо важных заданий отнимала уйму времени.

Каждый из 4-х начальников штамповочных цехов доказывал, что ремонт его штампов должен быть приоритетным. За поломку штампов не было ещё никакой ответственности, шло естественное освоение нового объекта промышленности. Со временем появилась поговорка: штампы ремонтируются хорошо и быстро, как вам надо?

Но однажды явился с бледным лицом начальник цеха средней штамповки и сообщил: штамп балки платформы расколол пополам. Пошли смотреть вместе, зрелище явило редкую картину безумного разрушения. Зашли к зам. директора по производству на 20−30 мин, уточнили величину задела детали, запросили помощи у главного конструктора по штампам, подключили к работе заготовительный цех металла.

Штамп восстановили так, что главный конвейер ничего не почувствовал.

Студенты ВУЗов с интересом знакомились с методами ремонта штампов, поражались обилию приёмов восстановления изношенных частей, просили говорить под диктовку. ВУЗ такому не обучал.

Переход на функциональную работу

В разгар рабочего дня главный инженер предложил обойти основные цеха завода. Прогулка оказалась неторопливой, говорили о многочисленных сбоях, длительности существования обходных процессов, низком качестве ряда деталей, и так перешли к тезисам действий по стабилизации технологических процессов. Удалённых зрителей оказалось предостаточно.

Через сутки стал зам. начальника ОМОиС по штамповке. Без всякого представления технологам-разработчикам новых процессов листовой штамповки пришёл в большой зал, поздоровался, занял новое рабочее место, воцарилась тишина, сказал два слова: «Будем работать». Люди заулыбались, молча приступили к привычным делам. Каждое бюро отдела вело свой цех, с начальниками бюро ранее установились здоровые деловые отношения.

Сидеть на новом месте долго не пришлось, уже через неделю ехал в кабине КАМАЗа в тюрьму — колонию общего режима для освоения там кронштейна каркаса тента (48 штук на машино-комплект). Познал изнутри жизнь осужденных, так они себя именовали. Много приходилось рассказывать о КАМАЗе, очень интересовались.

Проверил комплектность завоза под освоение детали в новых условиях, работоспособность пресса, дал согласие на выставление штампа. Смотрю по сторонам, нет никаких подъёмно-транспортных средств. Погрузчика для подъёма штампа на стол пресса тоже нет. Оказалось, что погрузчик — таран, и здесь ему не место.

Майор, видя мою растерянность, говорит, что сейчас всё сделаем. Четверо парней вручную подняли и установили штамп на прессе. Осужденные быстро справились с наладкой штампа, деталь пошла, стабильно поставлялась КАМАЗу, но приходилось вновь посещать Учреждение № ХХХ по организации ремонта штампа.

Пионерные технологические процессы

Начальники бюро, их технологи имели высокие знания и навыки в разработке процессов листовой штамповки. С полуслова всё понималось однозначно, что-то пояснять дважды не приходилось — мастера своего дела и только. Такой потенциал хотелось использовать полностью.

В действующем производстве существовали и процессы сомнительного достоинства, когда полного соответствия конструкторской документации (чертежу) не было. роме того, и производительность оставалась низкой из-за использования ручного труда при работе пресса, что ускоряло его износ.

Только один пример. Нижняя 139 направляющая перемещения сиденья водителя требовала получения высокой точности углов 90 градусов. Углы сопрягались радиусом, по которому перемещались шарики, когда водитель регулировал положение сиденья. Вводить здесь традиционные рёбра получения точного угла нельзя — шарики в них застрянут.

При этом штамповка переходов при изготовлении детали выполнялась вручную. Тогда и применили малую хитрость — дать при гибке угла по биссектрисе пластическую деформацию металла, т. е. немного (0,1 мм) уменьшить толщину детали в этом месте.

Обговорили, как это делать, и выбрали мало загруженный многопозиционный пресс. После месячной работы технологический процесс был разработан, подписан и ушёл зам. главного инженера по подготовке производства на утверждение, но таковое не состоялось.

Ещё дважды автор путалась пройти утверждение процесса, и каждый раз с пола собирала обратно свои труды. Такие доклады по своеобразной заводской этике выслушивал молча.

Начальник бюро отдела планирования подготовки производства (ОППП) имел склонность собирать у себя подобные вещи и, когда страсти улеглись, тихо включил в план разработки штампов отделу главного конструктора (ОГК). Далее автоматом последовало их изготовление.

Комплект многопозиционных штампов на прессе PAUST 320 без особых доработок заработал в автоматическом режиме. У пресса не один день собирался аншлаг специалистов и рабочих завода. Главный конструктор завода много лет здоровался со мной так: «Удар по биссектрисе, привет!»

По технологическому процессу получено авторское свидетельство на изобретение. В течение 5 лет получал ежегодное вознаграждение — 12 руб. Судьба!

Продолжение следует…